使用彎管機切割板材有以下優點:
1.加工精度高，可以減少廢料和邊角料以及再加工的切削量，既提高了再加工效率，又有利于降低消耗；
2.可以選擇加工方法。與氣焊切割相比，加工鋼的晶相結構變化較小，可以保證鋼的原始狀態，有利于高質量加工；
3.因為集中加工可以保證批量和生產的連續性，所以可以研究這種技術，采用設備大幅度提高和減少四分之一，讓用戶簡化生產環節，提高生產水平。
技術方面:
彎管機對管子的彎曲和對鈑金的彎曲是一樣的。在純彎曲的情況下，當外徑為D、壁厚為T的管道在外扭矩M的作用下彎曲時，中性層外壁受到拉應力σ1，管壁變薄。中性層內管壁受拉應力σ1，管壁變厚。此外，由于合力F1和F2，橫截面的形狀從圓形變為近似橢圓形。變形過大時，外管壁會出現裂紋，內管壁會出現褶皺。
管材的變形程度取決于相對彎曲半徑R/D和相對厚度t/D，R/D和T/D值越小，變形程度越大。為了保證管件的成型質量，變形程度必須控制在允許范圍內。管件的彎曲成形極限不僅取決于材料的力學性能和彎曲方法，還取決于管件的使用要求。管件的成形極限應包括以下內容:
1.中性層外拉伸變形區的大伸長變形沒有超過材料的許用塑性值，導致斷裂；
2.在中性層內部的壓縮變形區，切向壓應力作用下的薄壁結構不會起皺超過失穩；
3、如果管子有橢圓度的要求，控制其截面產生畸變；
4.如果管件有承受內壓的強度要求，控制壁厚減薄的成形極限。
彎管機的主要性能特點是什么？
1.彎管機數控系統功能:中文顯示，操作簡單。后擋料裝置采用電動葫蘆調節，具有單向和雙向定位功能，能有效消除絲杠間隙，具有退料和選料功能，避免擋料裝置與工件干涉，減少磨損，提高定位精度，具有自動或手動尋找參考點功能。具有斷電位置記憶功能，可現場保護參數、位置和程序。具有多步加工編程功能，可實現多步動態操作，完成多步零件的一次性加工，提高生產效率；
2.彎管機為全鋼焊接機構，液壓驅動，振動消除應力。該彎管機強度高，剛性好。液壓擺式剪切機采用主缸(固定在墻板上)做向下剪切運動，氮氣缸返回，簡化了液壓系統，運行更加平穩。擺式剪切機的上刀架在剪切過程中繞固定軸線作弧形擺動，支點受杠桿作用較小，可以延長剪切刀片和彎管機的使用壽命，整機結構緊湊，上刀架的行程可以無級調節，大大提高了工作效率；
3、使用防護圍欄和電箱聯鎖生命安全保護裝置；
4.集成液壓系統具有良好的可靠性。
彎管機的作用和操作流程是什么？
1.靜態:彎管機的靜態位置是上彎梁在上死點。為了防止不受控制的向下運動，系統采用無泄漏背壓閥來密封液壓缸的桿腔；
2.向下運動:普通彎管機的向下快關運動多采用自由落地的形式，即利用彎管機橫梁及附件的自重產生運動。在這個過程中，液壓缸的無桿腔通過充液閥補充油液，此時有桿腔會產生背壓?？爝M速度可達250毫米/秒)由開環或閉環比例方向閥控制?？爝M運動從上止點開始，經過短暫的制動階段，在距離彎板6mm處結束。不同的彎管機需要不同的快進端位置；
3.沖壓/彎曲:沖壓/彎曲階段從無桿腔的壓力建立開始。沖壓速度一方面受油泵供油的限制，另一方面可以通過比例閥的方向閥來調節。同時，換向閥還控制彎曲梁的同步運行和下止點的定位。沖擊力的限制是通過比例安全閥限制泵的壓力來完成的。相應的速度、同步、定位、壓力給定值都來自數控器；
4.減壓:無桿腔的減壓要么在到達下止點時開始，要么在短暫的保壓時間后開始，使變形的材料流動一定時間，從而進一步提高零件的尺寸精度。保壓和減壓由比例方向閥根據數控指令完成。根據所需的運行周期時間，減壓時間應盡可能短；但為了避免整個系統出現卸載沖擊，要求足夠長?？傊疁p壓曲線不允許太陡，要求穩定。通過比例方向閥實現整個過程的優化；
5.回程:泵的流量和液壓缸桿腔的承載面積決定了大的回程速度，大部分情況下接近快速度?；爻淌加跅U腔減壓，止于上止點?；爻桃残枰竭\行。