高端電子產品外殼設計要求機械性能優良，外觀美觀，具有較強的裝飾性。外殼表面不允許存在任何劃痕、斑點、不光滑等缺陷。因此，制造商在生產過程中采用CNC數控加工技術，對鋁合金胚料尺寸精度有嚴格的要求。然而，我國許多廠家生產的產品在成品率、報廢率方面并不理想，導致加工成本大大增加。主要加工缺陷包括尺寸精度超差、平面間隙超差、縮尾、晶粒粗大、強度偏低、各種斑痕、氣泡起皮等。這些缺陷有的是胚料缺陷，有的是尺寸超公差、平面間隙超公差、強度偏低等，這些缺陷在機加工之前一般都能檢查出來，提前報廢處理。然而，很多缺陷是在機加工之后表面處理后才被發現，導致報廢損失較大。這種報廢通常是由于加工縮尾、表面處理后產生的渣點、晶粒粗大、黑斑、雪花斑等導致的。為了解決這些問題，我們需要從源頭入手。
1. 鋁合金熔鑄：由于鋁合金外殼的胚料較厚，擠壓時擠壓比不大，金屬變形量較小，因此淬火強度不宜過大，以免影響型材的平面間隙。這樣，型材就容易出現晶粒粗大的現象。在熔鑄鋁合金時，應添加一些細化晶粒的元素。同時，避免氧化物或其他雜物進入鑄錠，采用優質的陶瓷過濾板過濾掉摻雜的雜質。
2. 鋁型材擠壓：由于手機、平板電腦外殼屬于大批量、品種單一的鋁材類型，采用短錠快速加熱爐加熱，有利于保持鑄錠均勻化處理后的狀態，降低縮尾情況的發生。此外，避免鑄錠表面氧化皮、灰塵等雜物擠壓到產品內部，應在鋁棒加熱后進行“剝皮”處理，將鋁棒的外層去掉。鋁型材擠壓是一道非常重要的工序，每個環節都應該做到精益求精。
